Sissejuhatus
PCBA tootmisprojektides peetakse katseseadmeid sageli probleemiks, mis piirdub tootmisfaasiga. Kuid tegurid, mis tõeliselt määravad kinnitusdetailide keerukuse, tarneaja ja töökindluse, tehakse sageli kindlaks juba uurimis- ja arendustegevuse ning projekteerimisetappides. Paljude projektide kogemused näitavad, et katsetamise-sõbralikkuse mõistmise sügavus projekteerimisetapis mõjutab otseselt järgnevaid PCBA testimiskulusid ja masstootmise ajakavasid.
Katseseadmete{0}}tootmise-raskuste algpõhjus on sageli väljaspool kinnitusvahendeid
PCBA tootja seisukohast ei tulene raskused kinnitusdetailide valmistamisel tavaliselt mitte ebapiisavast protsessivõimekusest, vaid projekteerimisetapis katsetamiseks reserveeritud "manööverdusruumi" puudumisest. Hajutatud katsepunkte, ebaselgeid võrgumääratlusi ja tõsiseid struktuurseid häireid{1}}on neid probleeme peaaegu võimatu täielikult lahendada seadmete disainiga pärast SMT lõppemist. Neid saab "sundida" ainult selliste lahenduste abil, nagu proovivõtturite arvu suurendamine, keerukate mehhanismide kasutamine või korduv silumine, mis lõpuks suurendab kulusid ja riske.
Testistrateegiate määratlemine skemaatilises etapis
Testimine ei ole parandusmeede pärast plaadi valmimist, see on toote funktsionaalsuse lahutamatu osa. Skemaatilise kavandamise etapis on oluline selgitada, millised signaalid nõuavad vooluahela testimist, milliseid sõlme kasutatakse funktsionaalsuse kontrollimiseks ja millised liidesed täidavad kiire masstootmise testimise rolli. Testimisnõuete tõlkimine selgeteks võrgumääratlusteks võib järgneva PCBA valmistamise ajal oluliselt vähendada testseadmete loogilist keerukust. Kui testimise eesmärgid on ebamäärased, kasutatakse kinnitusvahendite kujundamisel sageli "täieliku katvuse" lähenemisviisi. Sellised kinnitusdetailid kipuvad olema mahukad, neil on suur sonditihedus ja nende tulemuseks on pikad silumistsüklid.
Katsepunkti paigutus määrab otseselt kinnitusdetailide konstruktsiooni keerukuse
PCB paigutuse etapis on katsepunktide kontsentratsioon ja juurdepääsetavus kriitilisemad kui nende arv. Kuigi katsepunktide ühtlane jaotamine eri piirkondade vahel võib tunduda mõistlik, sunnib see raketist kasutama mitme-ploki ja mitmekihilise lamineeritud struktuuri, mis suurendab tootmis- ja hooldusraskusi. Vastupidi, katsepunktide koondamine funktsionaalsete moodulite ümber soodustab PCBA tootmise ajal standardsete testseadmete lahenduste kasutamist. Samal ajal tuleb samaaegselt hinnata nii katsepunktide ja plaadi serva vahelist suhet kui ka komponendi kõrgust. Katsepunktide paigutamine kõrgetele komponentidele või ühenduspiirkondadele liiga lähedale põhjustab sageli sondi häireid, mis sunnib rakist kasutama nurga all olevaid või ebakorrapärase kujuga sonde, mis vähendab oluliselt stabiilsust.
Tahvli kuju ja paneelide kujundamise meetodite mõju rakise disainile
Ebakorrapärase kujuga-plaadid, õhukesed plaadid või painduvad struktuurid muudavad PCBA testimise etapis rakise kujundamise raskuseks. Protsessi piirjoonte või jäigastajate nõuetekohane lisamine projekteerimisfaasis mitte ainult ei suurenda seadmete stabiilsustpinnakinnitusjareflow jootminekuid pakub ka usaldusväärseid koormust{0}}kandvaid pindu katseseadmete jaoks. Paneliseerimismeetodid mõjutavad ka kinnituslahendusi. Valik stantsimisavade ja V-lõigete vahel määrab, kas enne üksikute plaatide eraldamist viiakse läbi täielik-paneeli testimine, ning kinnituste paigutamise keerukuse. Nende otsuste vastavusse viimine PCBA tootjaga disainiülevaatuste käigus hoiab sageli ära korduvad kohandused protsessi hilisemas etapis.
Reserveerige standardsed liidesed, et vähendada sõltuvust kohandatud kinnitustest
Kõik testid ei nõua suure-tihedusega tihvt-voodikinnitusi. Standardsete liideste reserveerimine projekteerimisetapis -nagu silumispordid, sideliidesed või modulaarsed ühendusklemmid-võib eraldada teatud funktsionaalsed testid spetsiaalsetest seadmetest. See lähenemine on eriti tõhus katsetootmise ja väikeste -partiifaaside ajal, vähendades märkimisväärselt seadmete arenduskulusid ja hõlbustades probleemide diagnoosimist. Pika elutsükliga toodete puhul võivad need liidesed toimida ka universaalsete sisenemispunktidena tulevaste versiooniuuenduste jaoks või{8}}müügijärgseks testimiseks.
PCBA testimisperspektiivi kaasamine disainiülevaatuste ajal
Paljud testimisega{0}}seotud probleemid ei ole keerulised, kuid disainimeeskonnad jätavad need kergesti tähelepanuta. PCBA tootmise ja katseseadmetega tuttavate inseneride kaasamine ülevaatustesse enne disaini külmutamist võimaldab sageli varakult tuvastada võimalikke probleeme, nagu sondi ligipääsmatus, struktuursed häired ja üleliigsed katsepunktid. Võrreldes pärast plaadi valmistamist tehtud muudatustega on selle etapi jaoks kuluv ajainvesteering minimaalne, kuid tulu on kohene.
Kui katseseade vajab korduvaid muudatusi ja silumistsükkel aina pikeneb, ei seisne probleem tavaliselt seadme inseneris, vaid selles, kas katsetamise teostatavust arvestati projekteerimisetapis. Testi-sõbralik disain ei ole kunagi lisakoorem. Pigem on see tõhus vahend PCBA tootmise riskide vähendamiseks ja masstootmise{3}}ülevõtmisperioodi lühendamiseks.
Kiired faktidNeoDeni kohta
1) Asutatud 2010. aastal, 200 + töötajat, 27000+ ruutmeetrit. tehas.
2) NeoDeni tooted: erineva seeria PnP-masinad, NeoDen YY1, NeoDen4, NeoDen5, NeoDen K1830, NeoDen9, NeoDen N10P. Reflow Oven IN seeria, samuti täielik SMT Line sisaldab kõiki vajalikke SMT seadmeid.
3) Edukad 10000+ kliendid üle kogu maailma.
4) 40+ Ülemaailmsed esindajad Aasias, Euroopas, Ameerikas, Okeaanias ja Aafrikas.
5) Teadus- ja arenduskeskus: 3 teadus- ja arendusosakonda koos 25+ professionaalsete teadus- ja arendusinseneridega.
6) CE nimekirjas ja 70+ patenti.
7) 30+ kvaliteedikontrolli ja tehnilise toe insenerid, 15+ kõrgetasemeline rahvusvaheline müük, et klient reageeriks õigeaegselt 8 tunni jooksul ja professionaalsed lahendused 24 tunni jooksul.